La prestazione di lavoro sulle linee di montaggio – Terza parte -

 

Il Bilanciamento in concreto

Bilanciamento – Esempio numerico

Pezzi prodotti dall’operaio e dal rimpiazzo

Determinazione del T.A.Max. assegnabile

Verifica sui Tempi Attivi assegnati

Verifica sui Tempi Totali assegnati

Verifica Saturaz.media di gruppo sui T.Att.

Perdita per imperfetto bilanciamento sui T.A.

Verifica saturaz. media di gruppo sui T.T.

Perdita per imperfetto bilanciamento sui T.T.

Come proseguire i controlli e le verifiche

Un piccolo esempio

Tecnici/Capi – RSU Confronto Tecnico/politico

L’informatizzazione del Rilievo Base e del Bilanciamento

L’evoluzione delle procedure informatizzate

Esempio numerico di conteggio

Il foglio elettronico della FIOM Piemonte

Il foglio elettronico per la verifica del Mix

Illustrazione delle schede identificative vetture

Esercitazione

Conclusioni

 

 

Il bilanciamento in concreto

Bilanciamento – Esempio numerico

Questo  bilanciamento FIAT della Meccanica di Mirafiori relativo ad una linea montaggio cambi del tipo A112-5m, viene proposto sia come esempio numerico che, successivamente, come esercitazione.

Essendo impostato per una produzione di 178 pezzi, si colloca,  nell’ambito dell’accordo FIAT del 5/08/1971, su di una saturazione individuale massima dell’87% sui tempi attivi. Il bilanciamento era impostato per due varianti (A112-141), le verifiche, per brevità, saranno limitate ad un solo tipo.

Nell’illustrare i vari passaggi di verifica numerica del bilanciamento, eviterò ripetizioni, tentando di recuperare i principali aspetti metodologici precedentemente illustrati.

Dal prospetto riassuntivo consegnato (vedi) è possibile rilevare:

Produzione 178
N° Operai occorrenti 11
N° Rimpiazzi. 1,02 = 2
T.C.      Tempo ciclo 2,528
Saturazione Contrattuale Massima 87 %
T.A.Max.  Tempo Attivo Massimo 2,40
Fattore Riposo Limite 5,17 %
T.T.      Tempo Totale Massimo 2,528
   
Saturazione Media sui Tempi Attivi 73,65 %
Perdita sui Tempi Attivi = 87 – 73,65 = 13,35 %
Saturaz. Media sui T.T. 84,31 %
Perdita sui Tempi Totali = 91,5 – 84,31 = 7,19 %

 

RIEPILOGO STAZIONI E TEMPI

STAZIONI     T. ATTIVO F.R.% T. TOTALE
Riferimenti   2,40   5,17 lim. 2,528  
STAZIONE N°   1  

  2,355

  6,3    2,483  
STAZIONE N°   2    2,259   6,0      2,395
STAZIONE N°   3   2,349   6,6    2,510 
STAZIONE N°   4    2,257   6,1   2,396
STAZIONE N°   5   2,361   5,6      2,495 
STAZIONE N°   6    2,349   6,0     2,491  
STAZIONE N°   7    2,257   6,9   2,412
STAZIONE N°   8   2,319   6,1   2,462 
STAZIONE N°   9    2,238   6,4     2,382
STAZIONE N°  10   2,371   6,2       2,519
STAZIONE N°  11   2,259   6,8    2,413 
TOTALI   22,354   6,3     26,958

 

Pezzi prodotti dall’operaio e dal rimpiazzo

Scopo di questa verifica è la quantificazione dell’attività realmente svolta da ogni addetto sia che trasformi il prodotto come operaio o come rimpiazzo.

La quantificazione è indispensabile perché basandosi unicamente sulla stazione di lavoro effettueremmo verifiche sull’impianto e non sugli uomini che ci lavorano, dato che la linea non si ferma mai non essendo previste fermate collettive.

Stabilito che:

178 pezzi  Produzione per turno
450 minuti     Tempo di presenza in officina
411,75 minuti Tempo di effettiva presenza in linea
38,25 minuti  Pausa (sostituzione con rimpiazzo – goduti 40′)

si ottiene:

                                Produzione            X            178          X            411,75 * 178

   P. P. Operaio =  ——————— = —————- = ——– = ———-  X = ——————– = 162,87 pezzi

                               T. Presenza      T. P. Off.      450      411,75               450

   Pezzi prodotti dal rimpiazzo  =  178 – 162,87  =   15,13 pezzi  

Determinazione del tempo attivo massimo assegnabile

Recuperando quanto gia spiegato precedentemente (Seconda parte) impostiamo:

                              Saturazione contrattuale * Tempo di presenza in officina

 T.A.Max. = ——————————————————————————————————————-

                                                       Tempo di presenza in off. – Pausa a scorrimento

                      Produzione turno * ———————————————————————————

                                                                   Tempo di presenza in officina

                               87% * 450                      450 * 87/100

 T.A.Max. = ————————————— = —————————–

                               450 – (8,5% * 450)                450 – 38,25

                     178 * —————————       178 * ——————-

                                        450                                450

ed otteniamo:

                         391,5             391,5

 T.A.Max. = ——————— = ———– = 2,403757 

                    178 * 0,915,5      162,87 

Verifica sui tempi attivi assegnati (T.A.Max.)

Dato che la saturazione 87% prevede:

 

N° Pezzi prod. operaio * T.A.Max. = 162,87 * 2,40 = 390,88 min.

GIUSTO perché inferiore a 391,5′——> 450′ * 87 % = 391,5 min.

Con questa verifica valutiamo il rispetto numerico del dettato  dell’accordo sulle saturazioni che sancisce che nell’arco del turno, la saturazione non superi l’86% del tempo di presenza in officina, assumendo come riferimento i tempi di pura trasformazione del prodotto (Tempi Attivi).

 

Verifica sui tempi totali assegnati (T.T.Max.)

Dato che la saturazione 87% prevede:

e che il tempo totale massimo assegnabile (T.T.Max.) è il tempo ciclo della linea (nel nostro caso 2,528 primi):

N° Pezzi prodotti dall’operaio * T.T.Max.  = 162,87 * 2,528 = 411,73 min.

GIUSTO perché inferiore a 411,75′ —> 450 * 91,5 % = 411,75 min.

Con questa verifica ci si accerta che la saturazione non superi il 91,5% del tempo di presenza in officina, assumendo come riferimento i Tempi Totali di lavoro (Tempi Totali = Tempi Attivi + Fattori riposo) senza mai dimenticare che il fattore fisiologico  confluisce nel cambio fruito.

 

Verifica della saturazione media di gruppo sui Tempi Attivi

Scopo di questa verifica è l’accertamento del livello medio di saturazione sui Tempi Attivi di tutto il gruppo operaio diretto.

La verifica non ha influenza su aspetti concreti della prestazione, serve però come dato politico perché mette in evidenza, sia le difficoltà incontrate dall’analista nel distribuire le mansioni, che eventuali margini (mancate saturazioni) lasciati per evitare possibili contestazioni.

Quando il divario tra saturazione teorica e saturazione reale supera il 8%-9%, è ipotizzabile un intervento a breve (sul bilanciamento, sul prodotto o sull’impianto), da parte dei vari responsabili per tentare un recupero.

Da questa verifica si evidenzia anche l’eventuale limite dell’accordo sulle saturazioni nei suoi intrecci tra Tempi Attivi Massimi Assegnabili, Fattori di Riposo Limite e Fattori di Riposo reali.

La somma dei Tempi Attivi di tutti i 20 lavoratori è:

å Tempi Attivi = 22,354 min.

Teoricamente, ad ogni lavoratore sarebbe stato però possibile assegnare un Tempo Attivo (T.A.Max. assegnabile) di 2,40 min.

Moltiplicando 2,40 min. per il numero di addetti (11), si ottiene l’ammontare di minuti teorici assegnabili, che sono:

å Tempi Attivi massimi assegnabili = 26,4 min.

Con questi due dati possiamo impostare la verifica della Saturazione Media sui T.A. dell’intero gruppo:

                                     Sommatoria T.A.Max. teorici             Sommatoria T.A.Max. assegnati

 Saturazione media = ——————————————————- = —————————————————-

                                    Saturazione massima contrattuale                            X

                                      26,4       22,35           22,35 * 87

 Saturazione media = ——— = ———–  X = —————— = 73,65 %

                                      87           X                   26,4

GIUSTA la Comunicazione Aziendale 

Perdita per imperfetto bilanciamento sui Tempi Attivi

Con una semplice differenza è possibile quantificare la “perdita” che comunemente viene chiamata - Perdita per imperfetto bilanciamento -. Quindi:

Perdita = Saturazione Massima teorica – Saturazione reale

Perdita = 87% – 73.65% = 13,35%

GIUSTA la Comunicazione Aziendale

Perdita è stata virgolettata perché, come ho già scritto, non è possibile ottenere un bilanciamento perfetto, quello in questione è tra i migliori che si possano costruire perché è facilitato:

  Dal prodotto, che essendo ricco di particolari è più facile di altri da ripartire.

  Dall’esperienza di tutti coloro che ci hanno lavorato sopra, dato che sarà stato il decimo

      realizzato, controllato e contestato su quell’impianto con, sostanzialmente, lo stesso prodotto.

  Dalla caratteristica della prestazione che pur essendo faticosa non era gravata da pesi considerevoli

     o posizioni del corpo disagiate. Mediamente quindi, i Fattori di Riposo superavano appena il 6% con

     punte del 6,9% (7° stazione), del 6,8% (11° stazione), 6,6% (3° stazione).

  * Tutte le stazioni però superano il Fattore di Riposo Limite del 5,17%  e questo fatto gonfia in

     modo fittizio il dato della perdita che, come vedremo dopo, non solo non è consistente ma

     decisamente buono per l’azienda.

In termini indicativi, un bilanciamento comincia ad essere carente quando, con un prodotto abbastanza scomponibile, assenza di più tipi e specialità, e Fattori di Riposo nella norma, si attesta su valori oscillanti tra -9% e -12% circa.

Il dato in questione può sembrare fortemente squilibrato a favore dei lavoratori, ma nella realtà non è così, perché siamo di fronte all’incongruenza già detta (capitolo Saturazione e successivi), tra F.R. Limite e F.R. Reali minimi assegnabili in linea.

La “perdita per imperfetto bilanciamento” sicuramente è presente, ma la sua entità non è di – 13,35 % (87 – 73,65 =); e dato che il dato medio dei Fattori di Riposo (6,3%) è normale, la verifica più indicativa non è questa sui Tempi Attivi Massimi Assegnati (T.A.Max.), ma bensì quella sui Tempi Totali Massimi Assegnabili (T.T.Max.).

Questa considerazione è valida per le saturazioni FIAT dell’87% e dell’88%, perde significato nella saturazione all’86% e si inverte per la saturazione all’84%; la motivazione di queste variazioni sono sempre da ricercare nei ragionamenti sui F.R.Limite e Reali già fatti. 

Verifica della saturazione media di gruppo sui Tempi Totali

Con lo stesso procedimento è possibile verificare le “perdite”  non più sui Tempi Attivi ma sui Tempi Totali. Si compie questa verifica perché i valori possono essere diversi dato che, in questo caso, la dinamica dei Fattori di Riposo perde la sua influenza, non potendo il Tempo Totale  Individuale Massimo superare il tetto del 91,5% e/o del Tempo Ciclo, risultante dalla divisione della produzione impostata per il Tempo di presenza in officina.

La somma dei Tempi Attivi di tutti i 20 lavoratori è:

å Tempi Totali = 26,95 min.

I minuti assegnabili individualmente sarebbero però 2,528 min. che moltiplicati per 11 diventano:

å Tempi Totali massimi assegnabili = 27,808 min.

Con questi due dati possiamo impostare la verifica della Saturazione Media sui T.T. dell’intero gruppo:

                                        Sommatoria T.T.Max. teorici          Sommatoria T.T.Max. assegnati

 Saturazione media = ——————————————————- = —————————————————-

                                    Saturazione massima contrattuale                            X

                                     27,808       26,95           26,95 * 91,5

 Saturazione media = ————- = ———–  X = ——————– = 84,31 %

                                       91,5           X                   27,808

GIUSTA la Comunicazione Aziendale

 

Perdita per imperfetto bilanciamento sui Tempi Totali

Impostando la solita differenza si ottiene:

Perdita = Saturazione Massima teorica – Saturazione reale

Perdita = 91,5% – 84,31% = 7,19%

GIUSTA la Comunicazione Aziendale 

Come già detto il bilanciamento rientra nella norma, e con questo la verifica numerica del Prospetto Riassuntivo è completata.

 

Come proseguire i controlli e le verifiche 

Con la verifica del prospetto riassuntivo è stato appurato,  nel caso dell’esempio, che le comunicazioni aziendali relative agli aspetti numerici del bilanciamento sono conformi al dettato di quell’accordo sulle saturazioni.

Completata questa prima fase si passa, soprattutto nel caso in  cui il bilanciamento sia nuovo e mai verificato, al controllo delle condizioni di lavoro e dei tempi relativi a tutte le stazioni.

A prescindere dalle segnalazioni che ogni lavoratore farà o potrà fare, è buona cosa controllare immediatamente le stazioni di lavoro che hanno i tempi limite, quei tempi cioè (sia attivi che totali) che determinano il volume produttivo e la cadenza per tutto il gruppo.

Per questo primo intervento il prospetto riassuntivo ci viene nuovamente in aiuto, questa volta nella parte del riepilogo.

RIEPILOGO STAZIONI E TEMPI

STAZIONI     T. ATTIVO F.R.% T. TOTALE
Riferimenti   2,40   5,17 lim. 2,528  
STAZIONE N°   1  

  2,355

  6,3    2,483  
STAZIONE N°   2    2,259   6,0      2,395
STAZIONE N°   3   2,349   6,6    2,510 
STAZIONE N°   4    2,257   6,1   2,396
STAZIONE N°   5   2,361   5,6      2,495 
STAZIONE N°   6    2,349   6,0     2,491  
STAZIONE N°   7    2,257   6,9   2,412
STAZIONE N°   8   2,319   6,1   2,462 
STAZIONE N°   9    2,238   6,4     2,382
STAZIONE N°  10   2,371   6,2       2,519
STAZIONE N°  11   2,259   6,8    2,413 
TOTALI   22,354   6,3     26,958

Evidenziati con il colore giallo, sono rilevabili i carichi di lavoro maggiori sui Tempi Attivi, il più alto è presente alla stazione n° 10, dove per 29 millesimi di minuto il tempo non splafona dal massimale,  gli altri scalarmente sono:

la n°  5 con 39 millesimi

la n°  6 con 51 millesimi

la n°  3 con 51 millesimi 

In questo caso, le operazioni più sature sui T.A. rimangono  tali anche sui Tempi Totali (colore verde); puro caso, perché più volte i fattori di riposo hanno un peso notevole, e le verifiche è sempre bene farle assumendo i due riferimenti, dato che errori o piccole sviste da parte dell’analista possono mettere immediatamente in discussione il volume produttivo.

Questa possibilità è ancora più presente in bilanciamenti come quello proposto, perché essendo equilibrato e senza vistose mancate saturazioni, lo spostamento di elementi d’operazione, per assorbire le contestazioni tra una stazione e le sue limitrofe (monte e valle),   è difficile ed a volte impossibile; ne consegue che la rilevazione di errori in queste stazioni, procura molte volte un abbassamento del volume per tutto il gruppo.

L’altra verifica preliminare è quella relativa ai più alti fattori di riposo assegnati (colore viola); essendo le operazioni più faticose sotto il profilo dello sforzo fisico, è bene immediatamente verificarle sotto l’aspetto delle maggiorazioni assegnate.

Completate queste verifiche e registrate le osservazioni del caso, si passa al controllo delle operazioni che, tramite il giudizio dei singoli ma soprattutto assumendo il giudizio collettivo del gruppo, risultano più sature o con più problemi, per proseguire poi con le altre.

La polivalente professionalità sindacale di un delegato emerge in questa fase, perché il controllo del carico di lavoro è il mezzo tramite il quale è possibile indagare buona parte della condizione di vita di lavoro dell’addetto, dato che deve essere letta in termini di:

antinfortunistica (anche aspetti minimi),

ergonomia – condizioni ambientali – strumenti protettivi,

grado di idoneità o meno dell’addetto al carico di lavoro assegnato,

razionale gestualità eseguibile anche dai meno abili,

distribuzione dei materiali, attrezzature in dotazione, impiantistica varia coerente con il metodo stabilito,

valutazione del livello di professionalità necessario all’esecuzione, rapportato al tipo di inquadramento presente.

Quando il delegato del gruppo o del Comitato Cottimo non è esperto di tutto, deve trasformarsi in segnalatore di problemi ad altri più esperti di lui, e dove le risorse (ore sindacali) lo consentono, è bene operare in gruppo con più competenze presenti.

L’esperienza, consolidata in anni di contestazione nello svolgere verifiche di questo tipo, suggerisce un comportamento che può apparire originale, ma è di straordinaria importanza sia metodologica che politica.

Regola generale è una puntigliosa osservazione del ciclo di lavoro, abbinata sia ad una sperimentazione concreta della mansione da parte del delegato consistente nel mettersi a lavorare al  posto di ogni lavoratore, che in un continuo chiedere fatti, giudizi, informazioni.

La sperimentazione concreta della mansione è utile perché, come dice un antico adagio, << se ascolto DIMENTICO, se osservo RICORDO, se faccio IMPARO >>.

La cosa più difficile da ottenere, sia verso se stessi che nei confronti del compagno addetto,  è un azzeramento di tutte le informalità, di tutte quelle astuzie, piccoli rischi infortunistici e particolari abilità, acquisite in anni di lavoro su quella mansione o su mansioni simili, create dall’addetto o a lui trasmesse dall’intelligenza collettiva del gruppo operaio.

L’obiettivo è quello di riuscire a mettersi nelle condizioni di un nuovo assunto o di un operaio non particolarmente abile, dato che la mansione deve essere eseguibile anche da questi. Una  verifica grezza di fattibilità è che in pochi cicli il delegato deve poter compiere/valutare, non eseguire costantemente a rendimento, la mansione.

Due similitudini ci possono aiutare a memorizzare questa prassi. La prima è quella della velocità di una pattuglia di esploratori che è data dal più lento e non dal più veloce, quindi la gestualità deve essere verificata riducendola ad una sua elementarietà (raggiungere, afferrare, muovere, movimenti contemporanei, campi di tolleranze, ecc.), coerente con il modello MTM/TMC che, su questi aspetti, è analitico e chiaro.

La seconda è quella di ridurre il lavoratore ad un robot informato dal nastro perforato del controllo numerico (faccio solo quello che è scritto/previsto/pagato), quindi non devo tener conto dell’intelligente creatività, dato che non è né prevista, né richiesta, né tanto meno pagata, anzi, dato il sistema di regole vigenti, se  assunta peggiorerebbe, a nostro danno, il carico di lavoro in analisi.

Ovviamente però, nella realtà queste astuzie, migliorie, razionalizzazioni, tutti le usano e  tutti i cronometristi le rubano per migliorare cicli e gestualità.

Il confronto con gli analisti su questo tema è sicuramente la controversia più sottile in sede di contestazione e contrattazione del rilievo e del bilanciamento.

Definiti e chiariti questi accorgimenti con le compagne/i di lavoro, si può passare alla verifica dei singoli elementi di analisi che compongono sia il rilievo base che il bilanciamento in uso, stazione per stazione.

Conoscendo il modello usato per la predeterminazione, è fondamentale far partecipi i singoli compagni del come il rilievo è stato realizzato, sia quando è corretto (mettere in evidenza i limiti del sistema, tempi larghi o stretti) che quando è scorretto (astuto) o sbagliato.

La presa di coscienza di questi fatti è molto importante per costruire solide basi di convincimento (oggettivo non rispetto delle regole stabilite), in funzione delle eventuali lotte in occasione di non accettazione, da parte dell’Analisi Lavoro e della Direzione di stabilimento, di giuste e motivate contestazioni.

Parimenti, con questa prassi, è possibile alimentare prese di coscienza individuali e di gruppo, su reali difficoltà di contrattazione, stabilire quali siano esigenze prioritarie che a volte non rientrano nel carico di lavoro ma risiedono in aspetti ambientali, o relativi all’ergonomia della postazione di lavoro, alle attrezzature, ai rifornimenti, ecc.; definire infine obiettivi rivendicativi possibili e non solo pensabili o sognati.

Per ultimo, unicamente in ordine di elencazione, è possibile effettuare valutazioni precise sulle condizioni fisiche di ogni addetto, sui problemi derivanti dalle differenze  di genere e sulle attitudini o preferenze individuali, onde richiedere, proporre o favorire, processi di mobilità interna al gruppo o sostituzioni di lavoratori.

Per concludere questa sorta di lunga premessa, posso dire che  questa fase di verifica non è sulla “realtà del ciclo” ma sulla “formalità dello stesso all’interno del sistema di regole vigenti” con riferimento agli accordi ed ai modelli cronotecnici in uso.

E’ sicuramente una impostazione difensiva, ma i modelli e le conseguenti logiche derivanti dalla predeterminazione dei carichi di lavoro, non sono gli operai a volerle; finché un nuovo sistema di regole, che consenta di normare questi aspetti in modo “bilaterale, codeterminato e validato consensualmente” non sarà trovato, il terreno quasi obbligato del possibile confronto è questo.

Un piccolo esempio

Non potendo per questioni di spazio allegare l’intero bilanciamento, mi limiterò ad alcune osservazioni su due stazioni (all. n° 21 22 23 -24 per la prima e 25 26 27 28 per la seconda) con il relativo riferimento in termini di Rilievi Base (all. n° 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38).

Le osservazioni consentiranno sia di trasmettere ulteriori aspetti metodologici, che approfondire osservazioni già fatte nel capitolo sulle certificazioni.

L’osservazione preliminare è sul come il foglio del bilanciamento è costruito (all. n° 21/a); 

I riferimenti numerici degli elementi d’analisi relativi ad ogni stazione di lavoro.
La sintesi, essenziale ma chiara, dell’elemento d’analisi presente sul rilievo base.
I pagati con la seguente articolazione:

Tempo Attivo (da rilevo, in millesimi).
Fattore di riposo (da rilievo, in %).
Fattore di riposo (valore numerico) poi eliminato per risparmiare spazio.
Tempo Totale (da rilievo, in millesimi come somma del T.A.+ F.R.Numerico).

I fogli sono simili a quelli del prospetto riassuntivo, dato che per il P.R. è stato usato un foglio di bilanciamento quindi, per la parte delle intestazioni, con ci sono novità.

Il blocco centrale dello stampato è usato per annotare:

Un ulteriore blocco di pagati per eventuali altri tipi o varianti presenti nel bilanciamento (Tipi….P1-P2-P3…); questi blocchi, alla bisogna, possono moltiplicarsi (incollare altro foglio o stampato diverso) per coprire l’insieme dei tipi o varianti presenti (allegato n° 21/b).
La riga dei totali, compilata unicamente nel primo foglio di ogni stazione di lavoro, comprendente le varie somme ed il F.R. medio (all. n° 21/c).
Le formule per la verifica dei T.A.Massimi e dei T.T. in rapporto ai volumi ed al mix impostato (all. n° 21/d) (vedere capitolo relativo).

Come si può rilevare, la valenza politica di questa certificazione consiste nella possibilità di analizzare l’operato dell’analista aggirando l’ostacolo derivante sia dall’eventuale non conoscenza della metrica che dalla difficoltà dell’intreccio rilievo – accordo – bilanciamento (fatto importante dato che questa è la certificazione che, previa richiesta, è consegnata al lavoratore).

Ritornando al carico di lavoro, (il prodotto è il classico cambio a campana del tipo UNO/A112 montato su giostra a pendenti) e ricordando che i controlli saranno fatti all’interno del sistema di regole contrattato (TMC1 e tabella FIAT dei F.R), prendiamo in esame la stazione n° 1 e 2 (allegati n° 21 – 22 – 23 -24 – 25 – 26 – 27 – 28), sapendo che questo rilievo/bilanciamento è già passato al vaglio di diverse fasi di controllo/contestazione.

L’elemento d’analisi n° 1 è riquadrato, segno che l’originale gestualità è stata modificata.

Il rilievo base originario stabiliva un pagato di 0,229 con il controllo della stampigliatura di riferimento (all. n° 29a), mentre l’adeguamento, in relazione al bilanciamento in 11 operai, stabilisce un pagato di 0,216 senza il controllo della stampigliatura (all. n° 29a).

La modifica era sperimentale e consisteva nella sospensione, al montaggio, della verifica del corretto abbinamento scatole-sopporti che già avveniva nel reparto a monte dove le scatole erano lavorate su complessi transfertizzati. Il pagamento del controllo, consistente principalmente nei due mezzi spostare vicino facili, viene quindi eliminato.

Il controllo della gestualità in questo caso è semplice:

6 passi per portarsi al cassone
2 movimenti del corpo difficili per i piegamenti
1 spostare normale per prelevare la scatola completa
1 posizionare medio per il fattore peso
1 posizionare medio per riafferrare
6 passi per il ritorno alla postazione in linea

Questa gestualità presuppone una precisa disposizione planimetrica del cassone ed anche le sue caratteristiche dimensionali.

Se per cause varie l’abituale cassone da 2 m3 fosse stato cambiato, costringendo il lavoratore a gesti (passi o piegamenti) aggiuntivi, lo stesso potrebbe rifiutarsi di compiere la mansione senza un aiuto; la stessa osservazione potrebbe essere mossa se il cassone fosse messo in una posizione più lontana dei 6 passi.

Per quanto riguarda il fattore di riposo, il riferimento è la poverissima tabella FIAT, siamo quindi nel caso 2cM (in piedi, tronco od arti in atteggiamento disagevole, con tronco quasi fermo, sforzo o peso tra i 2 e gli 8 kg) e/o 5aM (in marcia, in piano con o senza carico) quindi 14% che, decurtato il 4% del fattore fisiologico, porta il F.R. al 10% (all. n° 4).

Naturalmente è sempre bene, se non si conosce l’esatto peso del particolare da movimentare, trovare una bilancia e pesare l’oggetto.

L’elemento d’analisi n° 2 è evidenziato con un cerchio invece che con un quadrato, segno che era già stato precedentemente cambiato in occasione di un altro bilanciamento; infatti il pagato originario era 0,225 mentre l’ultimo, contestato e adeguato, è di 0,249.

In questo caso la variazione doveva confluire nel rilievo base, essendo definitiva e non più soggetta a mutamenti causa bilanciamenti di attività.

Il F.R. è del 6% classe 2bM (all. n° 4), (in piedi, tronco od arti in atteggiamento normale, con tronco quasi fermo, sforzo o peso tra i 2 e gli 8 kg).

L’elemento d’analisi n° 3 nel rilievo prevede che lo sdoppiamento avvenga “mediamente” con due colpi di martello (all. n° 29), se “mediamente” i colpi necessari diventassero 3 o 4 valgono le cose già dette nel caso dell’elemento d’analisi n° 1, se poi i colpi aggiuntivi diventassero la norma, si deve modificare il rilievo base.

F.R. uguale ad elem. n° 2.

L’elemento d’analisi n° 3/A aggancio scatola a pendente della linea.

- 1/2 spostare normale facile perché la scatola è già afferrata nell’elemento n°2.
- 1 posizionare facile per l’aggancio della scatola al  pendente della linea.
- 2 movimenti del corpo difficili per le flessioni del tronco.

F.R. uguale ad elem. n° 2.

N.B. è un pagato aggiuntivo richiesto e ottenuto, per il grado di attenzione che il lavoratore deve esercitare nel caricare  le partite, seguendo l’impostazione trasmessa.

F.R. 2bL 5% perché assenza di pesi, e per F.R. minimo dato il lavoro in linea.

Gli elementi d’analisi n° 66 e 67A-SP sono interessanti per capire come un bilanciamento, possa (debba) far variare alcuni elementi d’analisi del rilievo base.

Nel rilievo base, seguendo una logico divenire di assiemaggio  del cambio, il montaggio della boccola, su cui è inserita la leva disinnesto frizione, non è l’elemento n° 4 ma bensì il n° 66 ed avviene dopo il controllo, con chiave dinamometrica, della chiusura delle viti fissaggio forcelle alle leve comando selezione marce, prima dell’unione scatola al sopporto (elementi n° 63-64-65).

Per problemi di saturazione degli addetti, ed essendo tecnicamente possibile, l’elemento n° 66 è stato anticipato ed assegnato al primo operaio.

Il contesto sequenziale è però diverso e la gestualità deve essere rivista; infatti, nel rilievo base gli elementi n° 63-64-65  si completano con il lavoratore al banco, mentre la fine della 3/A prevede il lavoratore al pendente di lavoro.

In questo caso l’analista è stato costretto a modificare il 66 riquadrandolo ed assegnando la gestualità aggiuntiva, consistente in 3 passi in più (portarsi a banco) ed eliminando la contemporaneità nel prelievo di boccola e attrezzo (n° 66  base), dato che, prevedendo il posizionamento di attrezzo e martello sul  pendente successivo (67/A riquadrato), deve assegnare lo spostate normale non più mezzo ma intero (raffrontare elem. 66 e 66 riquadrato).

La sostanza di tutti questi passaggi è che il pagato precedente era di 0,164, l’attuale è di 0,206 + 0,049 del 67/A + lo spostamento SP (3 passi 0,030) per il ritorno al pendente precedente, dato che la mansione non è completata, che fanno 0,285 millesimi.

Questi 0,121 millesimi di pagato correttamente aggiunto, senza – il bilanciamento – non sarebbe emerso neppure come problema; per inciso, sono questi passaggi che, informatizzando il bilanciamento, è quasi impossibile o costosissimo far gestire dal software.

Oltre  a questo, senza il possesso delle fotocopie del rilievo e del bilanciamento, i lavoratori ed i delegati non sarebbero stati in grado di risalire al controllo in questo caso, alla contestazione in altri.

L’elemento d’analisi n° 24 descrive e paga la rotazione di 180° dell’attrezzo portapezzo, onde consentire all’addetto di operare sulla parte sottostante del sopporto. Anche questo elemento è stato anticipato, rispetto alla sequenza base, per costruire la saturazione dell’addetto.

La gestualità consiste in:

- 1 movimento del corpo facile per passo laterale.

- 1/2 spostare vicino facile per raggiungere la maniglia comando rotazione dell’attrezzo portapezzo.

- 26 rotazioni volantino per ottenere la rotazione di 180°.

- 3 posizionare facile per riafferrare e difficoltà varie.

F.R. uguale ad elem. n° 2.

Gli elementi n° 16-17-18 e 19-20-21-23 descrivono e pagano il montaggio del coperchio posteriore su cui sarà calettato il cuscinetto reggispinta della frizione.

Anche questi elementi sono stati anticipati rispetto alla sequenza base, ed i pagati sono sostanzialmente corretti ed è inutile prenderli in esame.

Per quanto riguarda i fattori di riposo, se fossimo riusciti a migliorare la tabella esistente, sarebbero stati insufficienti per la seguente oggettiva considerazione.

Essendo questa un’operazione mista, cioè composta sia da gestualità faticosa relativa alla movimentazione e posizionamento  della scatola completa, che da uso di minuteria (viti rosette, ecc.), sorge il problema degli strumenti protettivi.

La scatola completa è d’alluminio ed ha subito tutte le fasi di lavorazione; per il suo prelievo è sdoppiamento è obbligatorio l’uso di guanti di cuoio a mezze dita onde evitare tagli, lacerazioni, ecc.

Questi guanti però sono un forte impedimento nella manipolazione della minuteria, basta rileggere gli elementi d’analisi dal 16 al 21, e sapere che il coperchio anteriore ha un diametro di 6 cm. circa, per capire che i guanti di cuoio danno fastidio.

Dato che non è proponibile che questi vengano tolti e messi a metà di tutti i cicli è bene prevedere la voce nella tabella, e farsi pagare una maggiorazione dato che il loro uso rallenta oggettivamente la velocità d’esecuzione; questo obiettivo i lavoratori della FIAT non lo hanno ancora raggiunto.

L’elemento d’analisi n° 229 pone un altro problema sui F.R. ed è relativo alla differenza tra chilogrammi e chilogrammetri, dato che è presente una taratura con chiave dinamometrica dei due bulloncini del coperchio.

Che ci fosse un preciso rapporto tra sforzo e lunghezza del braccio di questo tipo di leva non lo abbiamo scoperto subito, e per lungo tempo l’analisi lavoro ci ha assegnato il F.R. solo in relazione al carico in chili su cui le chiavi erano tarate, e non in funzione degli sforzi reali compiuti; la giustificazione è stata che il teorema di Varignon non lo conoscevano.

Essendo il carico in chili molto basso e la lunghezza della chiave di 25 cm. circa, il fattore di riposo è giusto che sia dell’8% reale (2bM in tabella (all. n° 4)).

L’elemento d’analisi n° 241 è modificato per la stessa ragione   degli elem. 66-67A-SP ma con l’effetto inverso (recupero anziché costo) perché il rilievo base prevedeva il potarsi a banco (3 passi) ed uno spostamento laterale (2 passi) mentre la nuova gestualità prevede il lavoratore già al banco, quindi i passi si riducono a 3 ed i pagati passano da 0,103 a 0,083 giustamente.

Con gli elementi n° 242 e 243 le operazioni assegnate al primo operaio finiscono ma come mai l’analista essendo intervenuto ampiamente sulla iniziale sequenza di montaggio, lascia il lavoratore non completamente saturo ?

Come mai potendo assegnare sui tempi attivi 2,40 si ferma a 2,335 e, potendo proseguire fino a 2,528 sui tempi totali si ferma invece a 2,483, lasciando:

tempi attivi    —— mancata saturazione —> = 0,065

tempi totali   ——  “  “     “    “   ”   “   “  —> = 0,045..?

La ragione non è da ricercarsi nel buon cuore degli addetti dell’analisi lavoro ma unicamente come fatto tecnico non superabile, generato dall’accordo sulle saturazioni.

Infatti l’elemento d’analisi 243 prevede il posizionamento della forcella e dell’albero che dovranno comandare il disinnesto della frizione agendo sul cuscinetto reggispinta. Questo albero pero deve essere fissato pena la sua caduta e/o la perdita dell’allineamento foro-sede vite.

Questa operazione è la 244 (all. n° 25) e deve essere eseguita immediatamente, ma il suo pagato è di 0,089 sui tempi attivi e di 0,094 sui tempi totali e sono troppo grandi rispetto ai resti di tempo della stazione n° 1 quindi la 244 diventa la prima operazione della 2° stazione (all. n° 25) ed i resti di tempo della prima si trasformano inevitabilmente in “mancate saturazioni per imperfetto bilanciamento”.

Il controllo si esegue sostanzialmente in questo modo  ed è indubbio che, potendo godere dei diritti di informazione relativi al rilievo base ed al bilanciamento, gli interventi del Comitato Cottimi sono più oggettivi.

Tecnici/Capi – RSU Confronto Tecnico/politico

OBIETTIVO: Illustrare parallelamente le attività padronali e le risposte sindacali in occasione della costruzione di un nuovo bilanciamento.

Le varie fasi sono indicate tramite le lettere, l’indicatore è comune sia per il percorso dei tecnici e dei gestori che per quello sindacale. 

Divenire attivita di tecnici e capi

Sviluppo dell’attività sindacale

A

Realizzazione dei primi blocchi di rilievo base.

A

Se effettuate in ufficio informarsi tramite analisti e gerarchie varie

B

Realizzazione del primo insieme di rilievo base. 

B

IDEM. Se effettuate in ufficio…..

C

Realizzazione del primo approssimativo rapporto produzione organico sui bassi volumi.

C

IDEM. Chiedere subito la trasmissione dei dati anche se provvisori, verificare ed eventualmente chiedere incontri con la direzione

D

Prime verifiche in officina del ciclo e della gestualità.

D

Osservazione diretta e:

confronto con gli addetti (operai, O.P.I., C.P.I.,capi, ecc.:) per ottenere che:

seguano i cicli ufficiali;

non  trasmettano  una eventuale  organizzazione informale;

non  saltino  movimenti, se il rilievo è con il metodo delle tabelle standard;

non siano veloci se l’analisi è cronometrica;

memorizzazione  delle  novità  o  degli  aspetti più interessanti;

effettuare,  se possibile,  sperimentazioni  dirette sulle mansioni da parte dei delegati

E

Sperimentazione concreta dell’organizzazione logistica:

dell’impianto;

delle attrezzature;

della alimentazione dei materiali;

delle spedizioni;

dei sistemi di collaudo:

durante la produzione ;

a fine ciclo.

E

Osservazione diretta con:

continue  richieste  di  informazioni  e conseguenti continue appropriazioni a:

operai, tecnici e gestori degli impianti;

operai, tecnici e gestori delle attrezzature;

operai,  tecnici  e   gestori  delle ditte appaltatrici e fornitrici;

contatti  e  primi  rapporti intrecciati con operai, delegati, tecnici e gestori, delle altre realtà interessate all’organizzazione della produzione che si va definendo.

F

Ricerca/selezione degli uomini in relazione all’importanza del prodotto ed alla collocazione nel ciclo produttivo

F

Contrastare già nella fase iniziale (sciopero se occorresse) selezioni politiche non accettabili.

G

Definizione del primo “Rilievo Base Definitivo” sui volumi medi

G

Pretenderne la consegna tramite fotocopia dei rilievi  base e conseguente  bilanciamento. Se occorresse  sciopero  e  non effettuazione del volume produttivo richiesto.

H

Definizione del secondo rapporto produzione organico sui volumi medi

H

IDEM. Pretenderne la consegna….

I

Realizzazione del Primo Bilanciamento

I

IDEM. Pretenderne la consegna….

L

Definizione del Primo Costo Unitario del prodotto per tipo e specialità al montaggio

L

Pur se deducibile dal bilanciamento, chiederlo e, se possibile, integrato con il costo degli indiretti designati.

M

Primi adeguamenti del rilievo base in relazione a quel volume produttivo e relativo bilanciamento

M

Estrema attenzione perché fase molto delicata:

Memorizzare la situazione logistico impiantistica.

Se possibile, rispondere subito alle selezioni politiche sugli uomini.

N

Verifiche, correzioni, tagli, ampliamenti, modifiche organizzative, miglioramenti delle attrezzature ed ulteriore selezione degli uomini.

Ufficializzazione definitiva del rapporto produzione organico, del bilanciamento e dei costi unitari

N

Contrattare a tutto campo, inserendo tutto e eventualmente lottando con tutti i mezzi leciti.

L’informatizzazione del Rilievo Base e del Bilanciamento

I precedenti storici

Una delle prime concrete conosciute esperienze fatte alla FIAT per l’utilizzo del calcolatore sul tema – tempi di lavoro, rilievo base, bilanciamento e lavori collaterali – è stata realizzata alla Meccanica Mirafiori nel 1974 circa.

L’esigenza di utilizzare l’informatica per la definizione dei bilanciamenti era sorta per tentare di rispondere ai crescenti costi che l’ufficio Analisi Lavoro del montaggio doveva sostenere (4 – 5 impiegati in più) per rispettare, sia nei modi che nei tempi, gli impegni assunti dalla direzione di stabilimento in relazione alla gestione dell’Accordo 1971 sui tempi e le saturazioni, con le corrette ma originali interpretazioni concordate.

L’esperimento è stato condotto con i seguenti criteri:

Trasformazione dei singoli elementi di analisi di un rilievo, molto analitico e parcellizzato, in dati-base codificati.

Creazione di un programma che prevedesse la definizione  automatica del bilanciamento, una volta impostati i seguenti parametri:

il T.C. (tempo ciclo),

il T.A.max [il tempo attivo massimo assegnabile individualmente ad ogni lavoratore contrattualmente stabilito (es. 84-86-87-88%),

il T.T. [tempo totale = T.A.max + F.R. (fattore di riposo) = oppure < (minore) del T.C.,

nell’ambito dei dati-base codificati, codificarne una parte per ottenere le obbligatorie progressioni di montaggio (prima la carrozzeria poi le ruote),

nell’ambito dei dati-base rimasti, individuare delle porzioni di ciclo (gruppi di dati-base), dove i dati-base rimasti potessero essere liberamente inseriti, costruendo una sorta di menù di elementi jolly riferiti sia ai “gruppi” che all’intero ciclo di montaggio.

La macchina ed il programma informatico svolgevano perfettamente il compito assegnatogli, ma  l’elaborato finale era poco utilizzabile per le seguenti ragioni:

il livello di saturazione dal primo all’ultimo operaio era decrescente (in termini generali),

nell’ambito di ogni gruppo l’effetto decrescente era ancora più manifesto perché man mano che l’elaborazione proseguiva, i menù degli elementi jolly di ogni gruppo si esauriva ed i primi operai erano saturati e gli ultimi molto meno,

la macchina ed il programma, basandosi unicamente sui numeri, esaltavano i limiti del modello di determinazione dei pagati (M.T.M. – T.M.C.), definendo molti carichi di lavoro in modo non proponibile,

gli equilibri necessari tra carico di lavoro ed esigenze di qualità e affidabilità non erano presi in esame perché difficilmente inglobabili nel programma,

le mancate saturazioni complessive erano maggiori che nel bilanciamento tradizionale perché i piccoli tagli, le astuzie degli analisti ed i consigli dei capi non erano operanti.

Per superare questi limiti e tradurre l’esperimento in un fatto concreto e gestibile si sarebbe dovuto compiere un lavoro enorme  e costoso di adeguamento e affinamento che ha costretto il gruppo dirigente aziendale a desistere dall’impresa e di continuare ad operare con i mezzi tradizionali.

Un’altra ragione di questo abbandono era il livello di controllo e di contestazione che il Comitato Cottimo del montaggio adottava (dettagliatissimo) che li avrebbe costretti ad affinare sia il rilievo che la realizzazione dei dati-base con costi proibitivi rispetto all’obiettivo da raggiungere.

Pur essendosi diffusa l’informatizzazione, alla Meccanica come in altri stabilimenti di FIAT-AUTO nel 1986 i bilanciamenti e le certificazioni dei carichi di lavoro erano ancora elaborati manualmente, e le ragioni riteniamo siano rimaste le stesse degli anni 70.

In aggiunta a questo c’è da considerare l’organizzazione del sistema informativo computerizzato degli stabilimenti che tramite chiavi magnetiche di accesso limita, anche a funzionari di discreto livello, l’accesso a dati (magazzino, scorte utensili,  costi unitari dei prodotti, gli stessi tempi di lavoro, ecc.) considerati “segreto aziendale” impedendo nei fatti la trasformazione del loro modello operativo tradizionale in modello informatizzato.

L’evoluzione delle procedure informatizzate

I problemi metodologici presenti negli anni 70 anche a fronte di una evoluzione sia dell’hardware che del software sono rimasti sostanzialmente immutati.

Le novità che hanno permesso il dispiegarsi dell’uso dell’informatizzazione su questi temi sono tutti prevalentemente di ordine politico-sindacale.

Il primo rimane la non consegna delle fotocopie dei rilievi base con la conseguente difficoltà da parte dei delegati del controllo oggettivo e di merito.

Le altre novità sono le seguenti:

Calo dei momenti di controllo, contestazione di merito, dell’o.d.l., e dei tempi di lavoro.

Concessione di considerevoli aumenti della saturazione individuale istantanea per i problemi derivanti dal mix produttivo, (dal +5% al +18%).

Controllo blando del reale mix impostato e dei problemi conseguenti (condizioni di lavoro, rispetto degli accordi, impostazione ad inizio linea, ecc.).

Fruendo di questi nuovi spazi la FIAT ha generalizzato su quasi tutti gli stabilimenti di assemblaggio finale procedure informatiche per la certificazione delle attività dei vari bilanciamenti.

Con queste procedure non ha certo risolto le difficoltà che sono già state dette (costruzione del bilanciamento), ma ha evitato montagne di carta ed una gestione più rapida sia dei rapporti produzione/organico che dei problemi di mix.

Come Ufficio Sindacale siamo in possesso di alcuni elaborati FIAT provenienti da diverse realtà produttive sia del Nord che del Centro e del Sud d’Italia; essendo tutti sostanzialmente simili possiamo fare una considerazione importante.

La considerazione è di straordinaria valenza politica perché è la dimostrazione lampante che la FIAT ha negato nei fatti quanto aveva  continuamente sostenuto per tutti gli anni 70 e buona parte degli  anni 80.

La FIAT aveva sempre sostenuto (vedi capitolo iniziale) che l’interpretazione dell’Accordo 1971 attuata alla Meccanica di Mirafiori non era corretta ma imposta e poi acquisita per “usucapione”.

Come sarà dimostrato la procedura informatica assume alla lettera l’impostazione della Meccanica con una variante di non poco conto relativa alla verifica della saturazione che non è più ciclo per ciclo ma sul turno di lavoro, assumendo pienamente le modifiche alla gestione del mix produttivo.

Esempio numerico di conteggio

Oggetto di questo esempio, finalizzato a fornire ai delegati una serie di informazioni minime per motivare l’uso del foglio elettronico che abbiamo predisposto, è un bilanciamento della UNO per  l’UTE n° 15 – Stazione n° 2 di Rivalta, attestato ad un volume produttivo di 132 unità per turno.

I dati recuperati dall’azienda sono l’elaborato cartaceo che il programma informatico aziendale fornisce (all. n° 40), ed è costituito dalle seguenti voci:

  1)    Numero Officina e Reparto.

  2)    Numero della linea.

  3)    Numero del gruppo di cottimo.

  4)    Produzione per turno impostata.

  5)    Cadenza o Tempo ciclo.

  6)    Numero addetti alla stazione di lavoro.

  7)    Numero della postazione di lavoro.

  8)    Descrizione di sintesi dell’attività richiesta.

  9)    Modello o specialità di vettura.

10)    Numero dell’elemento d’analisi (da sequenza di base).

11)    Descrizione sintetica dell’elemento d’analisi (Descrizione attività).

12)   Tempo Attivo dell’elemento d’analisi (Tempo senza Fattore di Riposo).

13)   Tempo Totale dell’elemento d’analisi (Tempo con Fattore di Riposo).

14)   Mix impostato da realizzare, o volumi impostati e richiesti per ogni elemento d’analisi.

15)   Minuti totali di lavoro, per ogni elemento d’analisi, dati dal Tempo Totale moltiplicato il numero di vetture  (mix impostato).

16)   Minuti totali di attività della stazione di lavoro.

17)   Percentuale di saturazione del lavoratore sui soli tempi attivi (falsa ed ingannevole se non esplicitata) perché riferita al rapporto tra i Tempi Attivi del solo lavoratore ed il Tempo di utilizzo della stazione di lavoro (450′).

18)  Tempo massimo saturabile ??? = 450′ relativo quindi alla stazione di lavoro od all’attività massima dell’operaio più il rimpiazzo (con riferimento ai Tempi Totali) e non al singolo lavoratore.

19)   Minuti di attività effettiva del lavoratore dati dalla somma di tutti i Tempi Attivi, tempi senza i F.R.

20)   Minuti di sostituzione del lavoratore 40′.

21)   Minuti di Fattore di Riposo assegnati sul turno alla stazione di lavoro (somma da tutti gli elementi d’analisi).

22)  Percentuale di dissaturazione della stazione di lavoro  (inutile, ingannevole e falsa) perché assegna la base 100 non all’accordo 1971 (84-86-87-88% di 450′ sui Tempi Attivi od al 91,5% se i riferimenti diventano i Tempi Totali)) ma a 450′, riferendola quindi all’attività dell’operaio più quella del rimpiazzo, od alla stazione di lavoro, e non al singolo lavoratore.

Pur essendo molto importante acquisire queste informazioni, rimane il fatto che se ci si ferma unicamente a questi dati non è possibile controllare la corretta assegnazione dei carichi di lavoro, perché sono indispensabili i rilievi base di ogni singola attività, ripartiti per ogni variante o specialità prevista e conteggiati in funzione del mix impostato.

Senza questi rilievi, il controllo del carico di lavoro e della saturazione individuale massima istantanea (maggiorata del +5% o del +18% che sia) non è possibile, quindi il problema centrale relativo all’eventuale non godimento dei diritti di informazione rimane presente.

Partendo però dai seguenti dati parziali che sono indispensabili:

a)     Tempi Attivi (senza F.R.)

b)     Tempi Totali (con F.R.)

c)     MIX assegnato ad ogni singolo tempo (vedi allegato n° 1)

ed operando calcoli e verifiche numeriche su questi, è possibile ottenere importanti verifiche su:

saturazione individuale media nel turno di lavoro su:

1)     Tempi Attivi

2)     Tempi Totali

3)     Entità dei Fattori di Riposo

Il foglio elettronico della FIOM Piemonte

Per realizzare questi obiettivi è stato costruito un programma che per velocizzarne la fruizione nelle Leghe è stato sdoppiato in due blocchi; il primo adibito al controllo delle saturazioni sui tempi di lavorazione, il secondo incentrato principalmente sulla verifica dei 450 primi di lavoro della/e stazioni di lavoro in relazione alla variazione del MIX.

Come si vedrà durante la spiegazione a video, nel primo foglio elettronico si devono immettere i tempi di lavoro di ogni stazione [Tempi Attivi (senza fattore di riposo) e Tempi Totali (con fattore di riposo)], più il relativo MIX dichiarato dall’Azienda ed assegnato ad ogni stazione.

La procedura impostata calcola automaticamente i seguenti riferimenti di verifica:

1) Valori percentuali dei Fattori di Riposo di ogni tempo analitico immesso, dando quindi l’immediata possibilità al delegato di verificare, tramite la relativa tabella, la corretta assegnazione dei F.R. stessi.

2) Numero di minuti massimi assegnabili sui Tempi Attivi e relativo dato in percentuale, con conseguente verifica del massimale di saturazione in relazione all’accordo 5/8/1971 su questi valori.

3) Numero di minuti massimi assegnabili sui Tempi Totali e relativo dato in percentuale, con conseguente verifica del massimale di saturazione in relazione all’accordo 5/8/1971 su questi valori.

4) Numero di minuti massimi assegnabili Operaio + Rimpiazzo o numero massimo di minuti lavorati sulla stazione di lavoro con conseguente verifica dell’attività della stazione in rapporto al tempo di funzionamento dell’impianto.

Terminata la fase di immissione dei dati citati e premendo un tasto il foglio elettronico si ricalcola automaticamente, e tutti i dati analitici possono essere consultati e stampati per gli eventuali interventi in officina e di contrattazione.

Il ricalcolo del programma carica i dati di sintesi su di un “Prospetto Riassuntivo dell’intera UTE” o gruppo di cottimo che, come si può verificare e scaricare in formato Excel (all.n° 41), è ben diverso da quello aziendale (all. n° 42).

Sul nostro prospetto sono riportati, stazione per stazione di lavoro, le seguenti informazioni:

A) Numero della stazione di lavoro.

B) Somma dei Tempi Attivi della stazione di lavoro (Tempi senza Fattore di Riposo).

C) Somma dei Tempi Totali della stazione di lavoro (Tempi con Fattore di Riposo).

D) Percentuale di Fattore di Riposo Medio dell’intero carico di lavoro.

E) Fattore di Riposo medio del carico di lavoro espresso in minuti sul MIX prodotto dal solo operaio.

F) Somma dei Tempi Attivi (B) per il MIX dichiarato ed effettuato dal solo operaio (B*120,78).

G) Percentuale media di saturazione dell’operaio sui Tempi Attivi – senza F.R. – [Valore massimo = dati dell'accordo].

I) Mancata saturazione dell’operaio sui Tempi Attivi espressa in minuti.

L) Somma dei Tempi Totali per il MIX dichiarato ed effettuato dal solo operaio, espressa in minuti.

M) Percentuale media di saturazione dell’operaio sui Tempi Totali – con F.R. – [Valore massimo = 91,5%].

N) Percentuale di mancata saturazione dell’operaio sui Tempi Totali (91,5% -M).

O) Mancata saturazione dell’operaio sui Tempi Totali (411.75-L) espressa in minuti.

P) Somma dei Tempi Totali per il MIX effettuato dall’operaio e dal rimpiazzo (minuti totali di lavoro della stazione).

Q) Percentuale media di saturazione della stazione (Operaio + Rimpiazzo), sui Tempi Totali – con F.R. – (M*100/450).

R) Percentuale di mancata saturazione dell’operaio sui Tempi Totali – con F.R. – (100-O).

S) Mancata saturazione stazione di lavoro (Operaio + Rimpiazzo), in minuti sui Tempi Totali – con F.R. – (N-450).

Il foglio elettronico per la verifica del Mix

Non dimenticando che un minimo di diritto d’informazione deve essere conquistato e goduto (consegna almeno delle fotocopie del bilanciamento informatizzato); partendo dai dati contenuti è possibile, oltre che un controllo di massima sui tempi e sui fattori di riposo, controllare l’incidenza del MIX.

Tutti gli accordi esistenti sanciscono che i 450′ di lavoro effettivo non possono essere superati, a prescindere dal +5% o dal +18% sul mix, o dall’ulteriore +10% in relazione a recuperi per disfunzioni impiantistiche.

La reale impostazione del Mix può essere recuperata, a prescindere dalle doverose comunicazioni aziendali, tramite la gestione delle “schede identificative vetture”.

Partendo da questi dati, il programma (Tabella gestione del mix – Alleg. n° 43) consente una verifica istantanea delle variazioni e della loro influenza sia sui T.A. che sui T.T. del lavoratore che, soprattutto, sui 450′ di effettivo lavoro delle singole stazioni di lavoro.

Infatti basta aggiornare i volumi effettivamente realizzati da ogni singola stazione per ottenere in automatico tutte le verifiche prima elencate.

Dietro richiesta è possibile snellire le fasi di controllo, incentrando gli sforzi su un solo dato (es. saturazione stazione di lavoro), velocizzando sia la gestione del programma che la sua velocità di elaborazione.

Dal prospetto riassuntivo è anche possibile ricavare utili indicatori per studi e simulazioni su eventuali recuperi delle fermate per cause tecniche e di qualità.

Sono consapevole che il tutto presuppone la possibilità di poter utilizzare il personal computer e saper gestire un foglio elettronico, ma tutto questo è possibile realizzarlo per il momento in Lega e un domani speriamo anche a livello di stabilimento.

Illustrazione delle schede identificative vetture

IMPOSTAZIONE LINEA

Scopo di questa nota è la spiegazione della “Scheda identificativa tipo di vettura” che è recuperabile in officina e  consente di verificare, ed eventualmente immettere nel programma, l’andamento reale del Mix produttivo.

Non dimenticando che l’obiettivo prioritario è e rimane la comunicazione precisa del mix impostato e prodotto, al fine di poter controllare la corretta gestione degli accordi stipulati, ma dato che l’azienda attualmente si rifiuta di comunicarlo, tramite queste schede è possibile effettuare una precisa fotografia dell’andamento di un turno di lavoro.

Questa fotografia consente, alla bisogna, di verificare sia gli splafonamenti medi sui Tempi Attivi o Totali ma soprattutto consente di verificare il superamento o meno dei 450 primi di lavoro della stazione.

Quest’ultima verifica evita tutte le specificazioni relative ai Tempi Attivi e Tempi Totali (+5%, +18%, +105 ulteriore) e trasmette immediatamente se LA STAZIONE DI LAVORO (attività operaio+rimpiazzo) HA SUPERATO O MENO I 450 PRIMI DI LAVORO sui Tempi Totali.

La scheda in questione deve però essere correttamente interpretata, dato che è necessario ricercare la corrispondenza tra le schede ed i riferimenti “colonna-modello-” sui fogli di bilanciamento, al fine di immettere il nuovo Mix.

Nella prassi, più volte questa verifica non è indispensabile effettuarla su tutte le stazioni di lavoro, dato che è sufficiente esaminare le più cariche, o quelle che i lavoratori e delegati sanno essere più penalizzate dalla variazione del mix.

Alla bisogna, tramite il programma informatico, è possibile costruire una UTE INVENTATA costituita principalmente dalle stazioni di lavoro a rischio e sue queste continuamente monitorare l’andamento del Mix con i relativi controlli.

La stampante in azienda fornisce una scheda che ha le seguenti caratteristiche:

52121 – 090493 – 110642175 – BASE

146 – B3STAR83 – 1.0 -  8/13K – 0881 00

GERMANI FIAT – ALL.BASE – M314

448 – 3218323 – 9118323 – 3PBSTAWEB 2

TEL = 9118323 – ORG =934274888

C.A. ALT – SPEC EST – CR.PT.AP

CR.AS.PR – T.A.EXTR – ANTIEVAP

A09049352121 – 146M314411048

Sicuramente molti operai e delegati conoscono alla lettera ogni singola voce perchè corrisponde ad una variante nella propria mansione, un problema in più o in meno, un carico di lavoro più gravoso o meno.

Per chi però si pone l’obiettivo di padroneggiare il Mix esistente su di una linea, la conoscenza di queste informazioni deve essere completa quindi, seguendo le indicazioni che alcuni delegati hanno fornito, evitiamo la spiegazione per ogni voce perché superflua..

ZONA PER GLI OPTIONAL

C.A. ALT – SPEC. EST – CR.PT.AP

CR.AS.PR. – T.A.EXTR – ANTIEVAP

C.A. ALT    = Cinture regolabili in altezza

SPEC EST    = Specchietto esterno destro

CR.PT.AP    = Cristalli posteriori apribili

CRR.AS.PR   = Correttore fari

T.A.EXTR    = Tettuccio apribile

ANTIEVAP    = Vettura ecologica  

altre voci ...

CR.ATERM    = Cristalli atermici

TERGI LU    = Tergilunotto

BLOC.EL.    = Bloccaporte elettronico

ALUGENI     = Fari alogeni

AD.V.SS.    = Approntamento vettura speciale extra

ecc……

 

Esercitazione

La migliore esercitazione possibile è quella di cimentarsi con dati reali provenienti dalle stesse officine dei partecipanti al corso di formazione.

E’ quindi compito dei partecipanti e dei formatori organizzare preventivamente la raccolta organica di detto materiale:

-     Accordo sulla prestazione di lavoro;

-     Estremi del modello cronotecnico vigente;

-     Layout dell’impianto/i da esaminare;

-     Condizioni ambientali e di sicurezza vigenti;

-     Volumi prodotti e producibili;

-     Mappa degli uomini:

- Donne/Uomini

- Classi d’età

- Idoneità

- Anzianità aziendale e di montaggio

- Scolarità

-     Prospetti riassuntivi;

-     Bilanciamenti

-     Tempi di lavoro di tutte le stazioni;

Tutto quello che manca deve diventare oggetto di possibile momento rivendicativo, data l’estrema importanza della trasparenza e dei diritti d’informazione.

Più volte purtroppo di tutti questi dati esiste ben poco; per sopperire a questi vuoti, come esercitazione si propone la ricostruzione dei dati mancanti dei due prospetti riassuntivi proposti all’inizio di questa parte. Per coloro che sanno usare un foglio elettronico è possibile cimentarsi con i files contenuti nel floppy disk accluso al manuale.

Produzione 178
N° Operai occorrenti  
N° Rimpiazzi.  
T.C.      Tempo ciclo  
Saturazione Contrattuale Massima  
T.A.Max.  Tempo Attivo Massimo  
Fattore Riposo Limite  
T.T.      Tempo Totale Massimo  
   
Saturazione Media sui Tempi Attivi  
Perdita sui Tempi Attivi = 87 – 73,65 =  
Saturaz. Media sui T.T.  
Perdita sui Tempi Totali = 91,5 – 84,31 =  

STAZIONI     T. ATTIVO F.R.% T. TOTALE
Riferimenti     
STAZIONE N°   1  

  2,355

  6,3    2,483  
STAZIONE N°   2    2,259   6,0      2,395
STAZIONE N°   3   2,349   6,6    2,510 
STAZIONE N°   4    2,257   6,1   2,396
STAZIONE N°   5   2,361   5,6      2,495 
STAZIONE N°   6    2,349   6,0     2,491  
STAZIONE N°   7    2,257   6,9   2,412
STAZIONE N°   8   2,319   6,1   2,462 
STAZIONE N°   9    2,238   6,4     2,382
STAZIONE N°  10   2,371   6,2       2,519
STAZIONE N°  11   2,259   6,8    2,413 
TOTALI         

Per colmare i vuoti si è costretti a ripassare l’intero contenuto del capitolo <Bilanciamento – Esempio numerico> cimentandosi con i presupposti fondamentali di un possibile accordo sulle saturazioni.

Per quanto riguarda la verifica del carico di lavoro dei singoli addetti sono indispensabili i rilievi base, se questi mancassero l’esercitazione si deve incentrare sullo studio delle stazioni di lavoro presenti negli esempi e, più in generale, su rilievi TMC o cronometrici recuperabili sulle schede di accompagnamento al video sulla Contrattazione della prestazione di lavoro.

L’intreccio tra questi carichi di lavoro e le logiche della saturazione e del bilanciamento si recupera tramite il primo esercizio proposto.

Conclusioni

Nella premessa affermavo che il modello proposto non era datato, era migliorabile, esportabile ovunque, e che non trovava assolutamente riscontro nella manualistica classica.

Che non sia datato è dimostrato dall’assunzione completa del modello da parte della stessa FIAT e sarà interessante indagare come la problematica del bilanciamento sarà impostata a Melfi.

Sul fatto che sia esportabile e migliorabile ci sono alcune esperienze importanti soprattutto nell’indotto auto, il fatto  più interessante però è quello che quando un C.d.F. si presenta con richieste relative al bilanciamento delle attività, più volte le aziende  in questione scendono molto rapidamente a compromessi concedendo pause e contrattando il rapporto produzione/organico, onde evitare di affrontare i problemi ed i costi derivanti dall’applicazione corretta del modello.

Sul fatto che l’intera procedura sia sostanzialmente assente nella manualistica commerciale basta esplorare i principali manuali pubblicati negli ultimi 15 anni per verificare che l’affermazione è veritiera.

Ne consegue che l’importanza formativa e politica che una pubblicazione come questa assume nello scenario degli strumenti a disposizione per chi, come formatore e contrattatore deve affrontare il tema della prestazione di lavoro, è quindi ovvia.

A prescindere da queste considerazioni, il principale obiettivo che mi ponevo era quello di trasmettere un modello organico di intervento adattabile in qualsivoglia realtà produttiva caratterizzata dal lavoro vincolato, e criteri e linguaggio comune per affrontare il problema.

Dimostrato che l’insieme delle particolarità sancite nell’accordo 5/8/1971 della FIAT si riferiscono unicamente a livelli di saturazione differenziata in relazione alle cadenze, e che questi,  come costi aggiuntivi, si limitano ad una sola cadenza (quella al disotto del primo, 84% sui Tempi Attivi), l’intero modello è proponibile su tutti gli impianti vincolati non solo quindi alle realtà FIAT.

La prestazione di lavoro è sempre stata una centralità sia nella formazione dei delegati che nella contrattazione; in questi  ultimi anni gli attacchi che i lavoratori hanno subito e stanno subendo sulla prestazione sono notevoli e finalizzati alla cancellazione od alla completa revisione dei sistemi di regole esistenti e duramente conquistati e difesi da più generazioni. Speriamo che questo lavoro concorra ad invertire una tendenza che dura ormai da troppo tempo (colpevole sottovalutazione del problema) e che sia un utile strumento di lavoro per chi ci vuole ancora provare.

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